Lean, Бережливое производство, Кайзен и т.д. работает ли в России?

Добрый день, Татьяна. Зайдите в яндекс со словом lean и пробежитесь по первой десятке. Весь положительный опыт собирается в доступной и удобной форме и нет смысла его сюда перетаскивать, а ссылки запрещены модераторами.

На данный момент мои поиски успехами не увенчались..
Всё что видел, только вывески и лозунги...
Попытка разобраться почему, привела к ответу: то, что вы ищите это как специи, а они добавляются в конце, когда блюдо уже почти готово.

Александр Стерляжников пишет: ДЗайдите в яндекс со словом lean и пробежитесь по первой десятке. Весь положительный опыт собирается в доступной и удобной форме и нет смысла его сюда перетаскивать, а ссылки запрещены модераторами.

Вот результат: ;) 1 Бережливое производство — Википедия Виды потерь Основные принципы Эффективность История «Применение Lean Manufacturing на промышленных предприятиях России в 2006—2008 гг.» ↑ КАМАЗ разрабатывает золотую жилу бережливости. ↑ Павел Рабунец. Бережливое производство в России и мире. Lean-карта. ↑ Блог о производственном менеджменте. 2 Lean Программа Первая в России Lean Конференция, март 2006 - CBSD проводит конференцию по обмену опытом внедрения Lean, в ходе которой специалисты-практики внедряющих Lean компаний слушали выступления российских и зарубежных экспертов, участвовали в работе... 3 Бережливое производство, lean, кайдзен: внедрение В Санкт-Петербурге 19-20 августа пройдет мастер-класс известного Лин-эксперта, президента компании Lean Plus Майкла Вейдера, США, по теме: «Бережливое производство: инструкция по применению. Как разработать и реализовать Лин-программу». 4 "Леан-М" - продюсерский центр Производство и дистрибуция телевизионных программ и кинофильмов. Информация о фильмах и сериалах, выпущенных компанией. Видеоролики и фото со съемочных площадок. Конкурсы, форумы и др. 5 Lean Thinking: решение проблем в производственной логистике | Логистика... Изготовление карты потока создания ценности является одним из самых важных инструментов построения организации в соответствии с принципами философии Lean. Этот процесс делится на два этапа. 1. Построение карты текущего состояния 6 Sustaining Lean перевод This is a very good article that compares the life-cycle of six sigma and lean improvement teams to spring metal being stretched and broken. It ties into the human performance model in several areas where a Director’s compensation was tied... 7 Lean production - история термина: Менеджмент и бережливое... – 1990). В 1996 году Джонс и Вумек «отчеканили» новый термин «lean thinking» в одноименной книге «Lean thinking. Banish waste and create wealth in your corporation» («Бережливое мышление. 8 Lean manufacturing - Wikipedia, the free encyclopedia Lean manufacturing is often seen as a more refined version of earlier efficiency efforts, building upon the work of earlier leaders such as Taylor or Ford, and learning from their mistakes. Contents. 1 Overview. 1.1 Origins. 9 Бережливое производство и Lean-технологии | Leaninfo.ru О LEANinfo.ru. Всё об инструментах бережливого производства, философии кайдзен, опыте и перспективах Lean в России. Подпишитесь на обновления и новости по e-mail. 10 Школа злословья о менеджменте | Lean не равно Бережливое производство Наших курсистов мы муштруем так, чтобы они среди ночи могли проснуться и сказать определение Lean: "Бережливое производство - это кастомизированный поток вытягивания ценности для потребителя". И ключевое слово кастомизированный. :D :D :D

Татьяна и Денис, я сбросил все ссылки вам в виде сообщения. Посмотрите.

Александр, сбросьте и мне, пожалуйста.

Татьяна, у меня есть "пять копеек" на данную тему. Я считаю, что наиболее надежный путь реального использования инструментов лин связан с опрой на систему качества предприятия (большинство, если не 99% предприятий, внедряющих лин, имеют такую систему, наверняка и Ваше предприятие, хотя я не смог открыть Ваш профайл). Аргументация этого тезиса не очень короткая, здесь ее изложить проблематично, но я сейчас помещу в своем блоге на этом сайте заготовку статьи на эту тему. Посмотрите, может что-то Вас заинтересует

Алексей Семенцов пишет: наиболее надежный путь реального использования инструментов лин связан с опрой на систему качества предприятия

Поддержу Алексея вот в каком плане. Опираясь исключительно на свой опыт могу сказать (если кто-то против - спорить не буду: у каждого свой опыт), что лучшую общеуправленческую подготовку очень часто на крупных и относительно крупных предприятиях имеют директора по качеству (и технологиям - иногда эти функции совмещают), а также директора по персоналу. Проблема с директорами по персоналу в том, что прочие топы часто серьезно их не воспринимают, только поэтому им трудно возглавлять внутрикорпоративное развитие: им тяжело заслужить авторитет среди технарей, финансистов и коммерсантов). Гораздо проще с директорами по качеству. По своей исходной подготовке - это технологи, но при этом они преуспели и в точности измерений, и в работе с экономической информацией на уровне внутреннего учета, и в работе с клиентами по браку, да еще и в юридических вопросах по претензиям (все это - по своей штатной должности). Проблема всегда в том, что все-таки мало гендиректоров из этой категории топов, что очень часто - это дамы. Вопрос не в сексуальной дискриминации, а в отсутствии по своей генетике и по особенностям разделения труда в семье настолько сильных амбиций в области бизнеса и ответственности за семейный доход (но это общий случай, ПРИ КОТОРОМ ПОЛНО ИСКЛЮЧЕНИЙ, но все исключения лишь подтверждают правило), какие характерны для джентельменов. Резюме: директора по качеству - это почти готовые руководители управленческих инноваций на общекорпоративном уровне настолько, что им нужен минимум энергии и времени, чтобы получить доподготовку.

Сейчас наконец-то взялся за ключ 6 Программы "20 ключей".
Любопытное выдержка как раз для тех, кто не знает с чего начать.

"Сначала нужно понизить запасы.
Более низкий уровень запасов помогает нам вычленить области, которым необходимо уделить внимание, и вынуждает нас решать вызванные этим шагом проблемы по мере их возникновения.
Вот почему только путем понижения запасов возможен переход к производственной системе "Точно вовремя". Когда уровень запасов понижается и наконец достигается принцип однопредметного потока, тогда работа по усовершенствованию превращается в вынужденную ежедневную деятельность".
Знаю по опыту, реально до такого уровня никто не решается понизить запасы, хотя и финансовый директор только "за" и собственник тем более "за", но столкнувшись с первыми проблемами, которые вызваны не снижением запасов, а которые обнажаются в связи со снижением запасов, все сразу пасуют, и в итоге предпочитают умирать как посаженная в холодное молоко лягушка, которую медленно нагревают. Медленно умирать легче (ведь не больно), чем реально решать серьезные проблемы, когда приходится резать по-живому. Уже 20 лет промышленность умирает - и ничего... И конца-края невидно...
Вот опять статистика показала стагнацию в промышленности в июне-июле. В августе, скорее всего такая же картина будет.

Александр Стерляжников пишет: Зайдите в яндекс со словом lean и пробежитесь по первой десятке. Весь положительный опыт собирается в доступной и удобной форме и нет смысла его сюда перетаскивать, а ссылки запрещены модераторами.

По опыту других модных ранее управленческих технологий могу сказать, что когда что-то становится очень модным, и все начинают внедрять только ЭТУ, неизвестно откуда появляется огромное количество специалистов про ЭТО – технологии приходит конец :( . Но, не утрачивая оптимизма, можно сказать, что после этого появится что-то ещё :) Помните каким успехом буквально совсем недавно пользовался Реинжениринг Сторонники этого подхода одержали сокрушительную победу - правда, на короткое время. А позже журналисты задавали вопросы Майклу Хаммеру: At a recent Boston forum, in fact, Michael Hammer gathered a group of business journalists to explore "why reengineering had become such a tainted term". tainted прил. | Вебстер | фразы | g-sort общ. загнивающий; начинающий гнить; портиться; грязный The stars were in alignment and reengineering exploded. "Suddenly everything was reengineering and everyone could do it. A modest idea had become a monster". monster сущ. | Вебстер | фразы | g-sort лит. чудище :) Управление качеством, политику экономии в компании и пр. никто не отменяет, но попробуйте на досуге сравнить толкающие технологии и вытягивающие, и выбирайте, что подходит ВАШЕЙ компании больше на данный момент. Тема достаточно глубокая, попробуйте, например, "покопать" в сторону: прибыль и издержки.

Добрый день.
Толкающая - вытягивающая технология - это не суть TPS-Lean, а одна из главных особенностей JIT, на базе которой выросла Производственная система Тоёты. Будет нужно, найду цитату Тоёды (или Оно) о том, что сутью TPS являются две вещи - уважение к людям и работа по устранению всех и всяческих потерь.
Более того, такова же суть и всех остальных японских систем. Различаются они несущественно. В каждой японской крупной компании существует своя система, при этом все они по сути одинаковы. Кстати, в родных крупных американских компаниях (не нефтяных) полным ходом после анализа ошибок GМ с собственно Lean идет работа над ошибками. Десяток лет - и амерские компании будут отличаться от японских только разрезом глаз.
Так вот - просто Тоёта - наиболее известна.
Более интересно то, что в большинстве крупных японских компаний их системы управления выросли из TQM. Просто по мере развития других систем - Упорядочения, JIT, TPM, а также развития прочих методик - кайдзен, реинжиниринга (очень важная методика при стоимостном анализе операционных процессов не финансистами, а простыми рабочими), лидерства, организационного развития (хосин канри) и т.д., каждая добавляла и добавляла достижения других компаний и экономистов-теоретиков в свою собственную систему. В итоге они мало чем отличаются.
Создателем JIT была Тоёта (поэтому они придают толкающей - вытягивающей системе такое значение, что, соглашусь, - неоправданно). Создателем TQM - имя ему японский народ вместе с Деммингом. ТРМ - создал Накадзима за письменным столом на базе своего инженерного опыта и русской системы ППР. Про упорядочение не знаю.
Мне больше нравится, но это мое личное пристрастие, не более, - Программа 20 ключей, поскольку ей в большей степени присуща модульность, чем TPS-Lean. Там 20 модулей. В начале нужно применять систему из 4 модулей, затем - добавляешь другие модули по мере необходимости, можешь свой модуль создать. Например, так сделала Кэдбери - выделив из ключа 3 (Командная работа. Деятельность малых групп) модуль "Лидерство".
Можно вывести полноценную систему управления, начав с TPM. Так делала Вольво, правда, в итоге, она пошла не по пути добавления новых методик с целью создания своей, а опять взяла готовую, но уже изначально комплексную систему - 20 ключей.

Александр Стерляжников пишет: Толкающая - вытягивающая технология - это не суть TPS-Lean

Можно открыть поисковые системы: http://yandex.ru/yandsearch?text=JIT+%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BD%D1%86%D0%B8%D0%BF+%D0%BE%D0%B4%D0%BD%D0%BE%D0%BF%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE+%D0%BF%D0%BE%D1%82%D0%BE%D0%BA%D0%B0&lr=213 "Вытягивающие цепочки можно также назвать принципом just-in-time. Он действует не только в отношениях между предприятием и его внешними поставщиками, но и внутри предприятия. Вопрос: Но известно, что далеко не все компании, внедряющие lean, смогли реализовать подход just-in-time. Например, на екатеринбургском Уралмашзаводе утверждают, что там построить вытягивающие цепочки невозможно. Можно ли говорить о внедрении lean, если остается за бортом главный инструмент концепции?"

Александр Стерляжников пишет: Сейчас наконец-то взялся за ключ 6 Программы "20 ключей". Любопытное выдержка как раз для тех, кто не знает с чего начать. "Сначала нужно понизить запасы. Более низкий уровень запасов помогает нам вычленить области, которым необходимо уделить внимание, и вынуждает нас решать вызванные этим шагом проблемы по мере их возникновения. Вот почему только путем понижения запасов возможен переход к производственной системе "Точно вовремя". Когда уровень запасов понижается и наконец достигается принцип однопредметного потока, тогда работа по усовершенствованию превращается в вынужденную ежедневную деятельность".

Для Вашей фразы: "возможен переход к производственной системе "Точно вовремя". Когда уровень запасов понижается и наконец достигается принцип однопредметного потока ..." - могу найти аналогичную по смыслу фразу в книге Лайкера Джеффри "Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира": "И вот Ford отдает приказ: «Каждая деталь каждый день». Имелось в виду, что каждая деталь, раньше поставляемая на сборочные заводы еженедельно или ежемесячно, теперь должна была поступать по меньшей мере раз в день. Это было равноценно приказу "«пленных не брать". У экспертов Форд Моторс сложилось мнение, что все детали только по JIT. цитата из книги Дао Toyota: "В интервью с одним из руководителей фирмы Penske,который отвечал за планирование транспортной сети [COLOR=blue=blue]осенью 2002 года[/COLOR], мы узнали следующее: «Каждая деталь каждый день» — для заводов это здорово, поскольку освобождаются здания, и, используя освободившееся место, они могут зарабатывать дополнительные доходы". цитата из книги Дао Toyota: "Этот случай является ярким примером того, как Ford под руководством тогдашнего генерального директора Жака Нассера применил к управлению поставками подход, диаметрально противоположный подходу Toyota. Движимый благими намерениями, Ford пытался перенять в TPS систему поставки деталей «точно вовремя». Что, с точки зрения Toyota, компания Ford сделала не так?" Не только руководители "Форд Моторс" столкнулось с недостатком информации, ещё совсем недавно к нашим клиентам приходили консультанты из других компаний или преподаватели ВУЗов и предлагали совсем отказаться от складов, и перейти на JIT :) . Бороться [COLOR=blue=blue]РАНЬШЕ[/COLOR] с этой ошибкой практически было невозможно, написать статью тоже – где было взять фактический материал? Но хороший специалист и раньше понимал - что-то здесь не так. Использование JIT может быть выгодно только для той части номенклатуры, которая поставляется компаниями, находящимися в непосредственной близости от потребителя. В Росиии, США, Европе, Южной Америке, Африке … - без разницы. Япония - островное государство. Разве поставщики Тойоты, работающие по методу Точно вовремя, расположены на разных островах? Сравните территорию Японии и России. :) Отделить рекламу от действительности порой очень трудно. На этом испортило себе карьеру немало людей, не только Вице-президенту "Форд-Моторс" и части его команды пришлось уволиться . Теперь появилась книга и можно, цитировать и японцев: Цитата из книги Дао Toyota: [COLOR=blue=blue]"Например, Toyota никогда не пыталась заниматься поставками «каждой детали каждый день». Для одних деталей это имеет смысл, для других нет".[/COLOR] - к огромному сожелению :idea: , для наших и зарубежных последователей японских метолов управления производством не была известна вот эта [COLOR=red=red]маленькая деталь [/COLOR]в общей «конструкции» TPS (см. в поисковых системах Кайдзе́н, Бережливое производство, lean production, lean manufacturing, lean thinking, JIT, Точно вовремя - хотя и консультировали многих японцы, а некоторые специалисты ездили на заводы Тойота, для изучения опыта. http://yandex.ru/yandsearch?text=%D1%82%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE+%D0%B2%D0%BE%D0%B2%D1%80%D0%B5%D0%BC%D1%8F+%D1%8D%D0%BA%D1%81%D0%BA%D1%83%D1%80%D1%81%D0%B8%D1%8F+%D0%BF%D0%BE+%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%83+%D0%A2%D0%BE%D0%B9%D0%BE%D1%82%D0%B0+&lr=213 http://yandex.ru/yandsearch?text=%D1%82%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE+%D0%B2%D0%BE%D0%B2%D1%80%D0%B5%D0%BC%D1%8F+%D1%8F%D0%BF%D0%BE%D0%BD%D0%B8%D1%8F&lr=213

Не понимаю, в чем вы видите противоречие.
Суть всех японских систем одна - борьба с потерями и уважение к людям. Все остальное: это методики достижения одного и второго. В частности, для TPS вот эти методики - большие модули: JIT (исходный базис для TPS, для подавляющего большинства яп. ком. таким базисом была TQM), TPM, Кайдзен, Хосин Канри, Деятельность малых групп, TQM, Упорядочение.Толкающе-вытягивающая система - это лишь одна из главных методик одного большого модуля - JIT (Точно вовремя). Аналогичных методик - в TPS - большое количество, поскольку больших модулей 7, в каждом таком модуле существует свои подмодули и свои методики. Тем не менее Тоёта придает этой методике (JIT) большое значение, по моему мнению, только лишь потому, что они - ее авторы. Все остальное из методик TPS - плод усилий всего японского народа.
К слову сказать, русские консультанты по TPS-Lean c ума по толкающей-вытягивающей методики не сходят и рассматривают ее как обычный инструмент, который нужно внедрять в свое время и не сразу, а может быть, и никогда (по развитию ситуации).

Александр Стерляжников пишет: Не понимаю, в чем вы видите противоречие. Суть всех японских систем одна - борьба с потерями и уважение к людям. Все остальное: это методики достижения одного и второго.

Может быть Вы путаете "Бережливое производство" и BPM (Business Performance Management), которая просто представлена набором пооцессов, которые помогают организациям оптимизировать выполнение деловых функций. P.S. Причём, всё равно каких процессов - в этом новизна этой концепции. :D

В мире постоянно возникают новые бренды, например, Операционная система Кэдбери, Business Performance Management, каждая крупная фирма создает свою систему и т.д. Помню у ИБМ была система Operational Performance. Суть у любой подобной системы одна - уважение к человеку и борьба с потерями. И здесь что-тот новое по силам ли человеку придумать? Согласен, что в Lean, в той форме, как ее до кризиса применяла GM, не отражена была в достаточной степени одно из двух главных составляющих - уважение к человеку (в частности, деятельность малых групп) + они воспринимали неправильно ее как мануфактурную систему, то есть исключительно для применения в производственном и смежных с ним департаментах. Но сейчас, насколько мне известно, они устраняют свои пробелы.
Русские консультанты в этом отношении изначально не шли по пути GM, поскольку основную информацию черпали из японских первоисточников, взяв Lean в качестве бренда.

Александр Стерляжников пишет: Русские консультанты в этом отношении изначально не шли по пути GM, поскольку основную информацию черпали из японских первоисточников, взяв Lean в качестве бренда.

Лин - это просто торговая марка: http://www.e-xecutive.ru/forum/forum54/topic9013/messages/?FID=54&TID=9013&PAGEN_1=7 :| См. также на эту тему: http://www.e-xecutive.ru/forum/forum54/topic9013/messages/?FID=54&TID=9013&PAGEN_1=9 [сообщение от 23.07.2010 14:02]...